Cómo calificar a un segundo-proveedor de ensamblaje de PCB sin interrumpir la producción

Descripción general

Un segundo-proveedor de ensamblaje de PCB solo reduce el riesgo si la segunda ruta de fabricación es realmente utilizable cuando la ruta principal está bajo presión.

En la práctica, eso significa calificar al Proveedor B con respecto al producto lanzado actualmente, comprender cuánta producción puede absorber de manera segura la nueva ruta y mantener al proveedor lo suficientemente actualizado para responder cuando las condiciones cambien.

Copiar la fábrica principal, aplicar una división de volumen genérica o simplemente agregar otra empresa de EMS a una lista de proveedores-aprobada no logra eso por sí solo.

En este caso, segunda fuente significa un segundo proveedor de EMS calificado para el mismo programa de ensamblaje de PCB, en lugar de un fabricante de componentes alternativo u otro distribuidor de la lista de materiales.

El proveedor primario permanece activo mientras que la segunda fuente se evalúa en paralelo. Esto hace que el proyecto sea fundamentalmente diferente de transferir un programa de producción existente a un proveedor de EMS de reemplazo.

La pregunta práctica es:

¿Puede el proveedor B construir el producto lanzado actualmente, demostrar resultados aceptables de fabricación y pruebas, tomar una parte controlada de la producción sin poner en riesgo las entregas actuales y soportar más volumen si la empresa lo necesita más adelante?

Cuatro cosas que una segunda fuente debe demostrar

Antes de que un OEM confíe en un segundo proveedor como ruta de fabricación de respaldo creíble, cuatro preguntas necesitan respuestas claras:

Estas preguntas están relacionadas, pero prueban cosas diferentes.

Un proveedor puede aprobar una construcción inicial y aún estar mal preparado para absorber producción adicional meses después.

¿Ambos proveedores están fabricando el mismo producto lanzado?

La primera comparación debe comenzar con la definición del producto, no con la lista de equipos.

El OEM o la autoridad de diseño aplicable debe controlar los requisitos publicados.

El historial de producción del proveedor principal puede proporcionar evidencia valiosa, particularmente para productos maduros que han acumulado cambios de ingeniería, alternativas aprobadas, revisiones de pruebas y lecciones de fabricación.

Esa historia aún debe separarse de la práctica-específica de la fábrica.

Una comparación-por-lado hace que la distinción sea más fácil de ver.

El objetivo es demostrar que dos rutas de fabricación diferentes pueden entregar el mismo producto controlado.

El proveedor B necesita su propio proceso de fabricación controlado

Dos proveedores de EMS capaces pueden utilizar diferentes:

• diseños de plantillas;
• programas de colocación;
• configuraciones de comederos;
• soldar-parámetros de impresión de pasta;
• equipo de reflujo;
• software AOI;
• programas de soldadura-selectivos;
• accesorios;
• instrucciones de trabajo locales.

Esa variación es normal.

Un perfil de reflujo del Proveedor A muestra cómo ese proveedor fabricó el producto utilizando su propio equipo, condiciones de carga, materiales y configuración del proceso. El proveedor B puede necesitar un proceso calificado diferente para lograr el mismo resultado requerido.

Lo mismo se aplica a las aberturas de la plantilla, los programas de la máquina, los detalles de los accesorios y las instrucciones de inspección locales.

Cuando el OEM controla explícitamente un parámetro del proceso, ambos proveedores deben cumplir ese requisito.

Para los parámetros de proceso controlados-por el proveedor, cada proveedor de EMS debe establecer y mantener un proceso adecuado a su propio entorno de fabricación.

La segunda fuente debe coincidir con el producto aprobado, no reproducir la fábrica del proveedor principal.

Utilice cuidadosamente el historial de producción del proveedor principal

Los programas maduros a menudo acumulan conocimientos de fabricación útiles.

Es posible que el proveedor principal haya aprendido que:

• un área de reunión necesita soporte de tablero adicional;
• una alternativa aprobada en particular requiere una inspección más cercana;
• un determinado síntoma de prueba generalmente apunta a un modo de falla conocido;
• un detalle del embalaje es importante durante el envío repetido.

Esa información puede acortar la curva de aprendizaje del Proveedor B.

El historial de producción también puede contener condiciones que no deben continuar sin revisión:

• desviaciones de un-lote;
• firmware antiguo;
• unidades de referencia reparadas;
• sustituciones temporales de componentes;
• soluciones locales para la resolución de problemas.

Antes de transmitir cualquier lección al segundo proveedor, el comprador debe comprender lo que realmente representa.

¿Es un requisito liberado?

¿Una lección de fabricación validada?

¿Una desviación temporal?

¿O simplemente una solución local?

Esa distinción importa más que copiar la antigua instrucción palabra por palabra.

La correlación de la muestra áurea necesita un límite definido

Una muestra de oro puede respaldar la correlación entre-proveedores cuando una referencia física agrega información útil.

Puede ayudar con:

• comparación de mano de obra cuando sea relevante;
• orientación de componentes;
• ajuste mecánico;
• comportamiento programado;
• respuesta funcional;
• correlación de partidos;
• etiquetado;
• embalaje;
• otras características-aprobadas por el cliente que se benefician de una referencia física.

Su función debe permanecer ligada a la definición del producto publicado.

Una muestra de oro debería respaldar la documentación publicada, no reemplazarla.

La junta física no debe convertirse en la autoridad para:

• revisión de la lista de materiales;
• datos de fabricación de PCB;
• números de pieza del fabricante aprobados;
• revisión de firmware;
• límites eléctricos formales;
• requisitos de trazabilidad;
• ingeniería-efectividad del cambio;
• configuración de proceso específica-del proveedor.

Un tablero de referencia puede contener una desviación aprobada, un área reparada, una alternativa más antigua o una condición que se aplicaba solo a un lote anterior.

La pregunta útil es:

¿Qué representa exactamente esta referencia aprobada?

La referencia debe viajar con su contexto

Una referencia física se vuelve más útil cuando su contexto permanece con ella.

Eso puede incluir:

• la revisión del producto que representa;
• las características para las que se utiliza como referencia;
• criterios de inspección o prueba aplicables;
• firmware o configuración cuando sea relevante;
• desviaciones aprobadas conocidas;
• estado de liberación o aprobación.

Esto evita que la muestra se convierta gradualmente en una especificación no documentada.

En un programa, una placa maestra puede viajar temporalmente entre proveedores para realizar correlaciones de fijación o prueba.

En otro, cada proveedor podrá mantener por separado una unidad de referencia homologada.

Es posible que algunos productos no necesiten ninguna muestra física de oro porque las especificaciones mensurables y los criterios de aceptación ya definen claramente el resultado requerido.

Ambos proveedores deben ser evaluados según los mismos requisitos publicados y criterios de aceptación acordados. No siempre necesitan el mismo tablero físico en ambas fábricas.

Correlacione el resultado de la prueba, no solo la palabra "APROBADO"

La alineación de la prueba de la segunda-fuente merece su propia revisión.

Dos estaciones de prueba pueden mostrar:

APROBAR

mientras usa diferentes:

• firmware;
• versiones de software;
• límites de medición;
• condiciones de carga;
• cables o conectores;
• estados de calibración;
• volver a probar las reglas.

Para las pruebas que producen mediciones cuantitativas, el comprador puede necesitar un método de correlación del sistema de medición-adecuado.

Para una verificación de comunicación, suma de verificación de firmware, secuencia de relés u otra prueba funcional discreta, un enfoque de validación diferente puede tener más sentido.

El método debe ajustarse a la prueba que se realiza.

Un umbral estadístico genérico no debería convertirse en un requisito universal simplemente porque aparece en una lista de verificación de proveedores.

 

¿Cuánta producción puede exponer de forma segura?

No existe una regla universal de ensamblaje de PCB para la primera y segunda{0}}fuente de producción.

El lote de calificación y la participación en la producción en vivo tienen diferentes propósitos.

El lote de calificación

Su trabajo es probar la ruta de fabricación.

Dependiendo del proyecto, el ensayo podrá necesitar ejercitar:

• reglas reales de abastecimiento de componentes;
• Procesos SMT y THT;
• programación;
• inspección;
• pruebas requeridas por el cliente-;
• trazabilidad;
• embalaje;
• documentación normal del proyecto.

El lote necesita ejercitar las partes del proceso que importan.

Hacerlo más grande únicamente para crear la apariencia de confianza estadística no necesariamente hace que la calificación sea más útil.

La primera asignación en vivo

Una vez que el Proveedor B comienza a tocar la demanda comprometida, el riesgo cambia.

La pregunta útil es:

Si este lote se retiene o se rechaza, ¿cuánta producción pueden recuperar la ruta principal y el buffer disponible antes de que una entrega comprometida se vea afectada?

Esto proporciona un límite superior más defendible para la primera cuota de producción en vivo.

Base la participación de prueba en lo que puede recuperar

Un modelo de asignación práctico puede verse así:

La primera acción en vivo puede depender de:

• buffer de productos-terminados;
• capacidad excedente del proveedor primario;
• plazo de recuperación;
• disponibilidad de componentes;
• exposición a la entrega al cliente;
• madurez del producto;
• profundidad de prueba;
• propiedad material;
• riesgo de prueba.

Algunos proyectos deben completar la calificación completamente fuera de la demanda comprometida del cliente.

Un producto repetido estable con un buffer adecuado puede permitir una asignación viva limitada antes.

El porcentaje debe seguir el plan de recuperación. El plan de recuperación no debe inventarse para justificar un porcentaje.

El volumen de prueba adicional puede crear su propio riesgo

Mantener el proveedor principal con plena demanda y al mismo tiempo agregar una prueba de segundo origen completamente independiente puede proteger los envíos.

También puede crear:

• exceso de inventario;
• compromisos materiales duplicados;
• exposición no-cancelable, no-retornable (NCNR);
• efectivo innecesario inmovilizado en existencias;
• competencia por los mismos componentes restringidos.

En cambio, un juicio puede ser:

• stock de calificación adicional;
• extraído de la demanda futura planificada;
• cubierto por la reserva de productos-terminados existente;
• Separados de los envíos del cliente hasta su aceptación.

La estructura correcta depende del producto, el perfil de demanda y la situación del material.

Proteger la producción comprometida es el objetivo. Duplicar cada pedido es sólo una forma posible de hacerlo.

Un lote aceptado no realiza una copia de seguridad permanente

Una prueba aceptada demuestra que el Proveedor B produjo una construcción aceptable en las condiciones utilizadas para ese lote.

El producto puede seguir cambiando posteriormente:

• revisión de PCB;
• lista de materiales;
• suplentes aprobados;
• firmware;
• software de prueba;
• estampación;
• etiquetas;
• embalaje;
• requisitos del cliente.

Un proveedor puede permanecer listado como aprobado mientras su preparación práctica poco a poco va quedando atrás del producto actual.

Es por eso que la preparación actual merece atención incluso después de que se complete la evaluación inicial del proveedor.

Hay más de una forma de mantener actualizada una segunda fuente

Los productos de alto-volumen pueden justificar una producción paralela regular.

Los productos industriales de bajo-volumen o de larga-vida útil no pueden hacerlo.

Dividir cada pedido puede introducir:

• exposición MOQ adicional;
• posiciones materiales fragmentadas;
• trabajo de configuración duplicado;
• mayor esfuerzo de control de revisión-;
• mayor complejidad del inventario.

Dependiendo del programa, el Proveedor B también puede mantenerse actualizado a través de:

• compilaciones periódicas;
• actualizaciones de revisión;
• mantenimiento de herramientas y accesorios;
• probar-actualizaciones del programa;
• Actualización de BOM y abastecimiento;
• compartir pronósticos;
• confirmación de capacidad;
• revisión de cambios de ingeniería significativos.

El objetivo es evitar descubrir durante una interrupción que la ruta de respaldo todavía está calificada solo para una versión anterior del producto.

La aprobación puede quedar obsoleta

La aprobación del proveedor responde a una pregunta:

¿Puede este proveedor fabricar el producto?

La planificación de la producción responde a otra:

¿Cuánto debería fabricar este proveedor ahora?

Esas decisiones deben permanecer separadas.

El Proveedor B puede permanecer en una lista de proveedores aprobados mientras el Proveedor A realiza una producción normal. Eso puede ser completamente razonable.

La verdadera debilidad aparece cuando una aprobación anterior se trata como prueba de que el Proveedor B todavía tiene:

• la revisión actual;
• materiales disponibles;
• herramientas utilizables;
• la configuración de prueba actual;
• capacidad calificada.

Un registro de cualificación puede seguir siendo válido en papel mientras que la ruta de fabricación se vuelve menos útil en la práctica.

Cuando el proveedor B puede necesitar adquirir más volumen

Calificar a un segundo proveedor es sólo una parte del plan de continuidad.

El comprador también necesita saber qué sucede cuando las circunstancias cambian.

Un disparador no es un interruptor automático

Vale la pena definir los desencadenantes de contingencias antes de que sean necesarios.

Podrían incluir:

• restricciones confirmadas de capacidad del proveedor-principal;
• alteración de la calidad específica del proveedor-;
• interrupción del sitio de producción-;
• interrupción regional o logística;
• una ruta de material que ya no respalda el plan requerido;
• diversificación geográfica o de capacidad planificada.

Un disparador le da al equipo de abastecimiento o del programa una razón para revisar la división de producción actual.

No debería mover ciegamente una parte fija de la producción.

Un disparador le dice por qué considerar mover el volumen. La preparación te dice si realmente puedes.

Verifique la causa antes de mover el volumen

Supongamos que el proveedor principal no puede compilar porque una única MCU-de origen no está disponible.

Si el Proveedor B depende de la misma MCU, mover la orden de compra no resuelve la escasez.

La misma lógica se aplica cuando un problema de calidad se origina en:

• el diseño de PCB;
• firmware lanzado;
• un componente-aprobado por el cliente;
• una fuente de PCB compartida;
• una especificación de prueba común.

Antes de cambiar la producción, pregunte:

¿El problema es específico de la ruta de fabricación del proveedor A o el proveedor B heredará la misma restricción?

Esto evita que el plan de contingencia simplemente traslade el mismo problema a otra fábrica.

Antes de mover el volumen, verifique si el proveedor B todavía está listo

Una vez que haya una razón genuina para revisar la división, se debe comparar al Proveedor B con el proyecto actual.

Las preguntas útiles incluyen:

• ¿El proveedor B está trabajando a partir de las revisiones actuales de PCB y BOM?
• ¿Las alternativas aprobadas actualmente y las restricciones de fuentes se reflejan en su información de compilación?
• ¿Se controla el firmware o la configuración correcta?
• ¿Está listo el método de prueba actual?
• ¿Están las herramientas y accesorios disponibles y en buen estado?
• ¿Están disponibles los materiales requeridos?
• ¿Se dispone de suficiente capacidad de producción?
• ¿Están actualizados los requisitos de trazabilidad, etiquetado y embalaje?
• ¿Se han revisado cambios importantes desde la última compilación?
• ¿Está disponible la ruta logística planificada?

Sólo después de que se respondan esas preguntas tendrá sentido decidir cuánta producción debe moverse.

Sepa cuánto puede aceptar realmente el proveedor B

Incluso una segunda fuente actual y calificada puede no ser capaz de absorber todo el volumen del proveedor primario inmediatamente.

El límite práctico puede venir de:

• capacidad de fabricación;
• disponibilidad de material aprobado;
• capacidad de herramientas;
• capacidad de prueba;
• logística;
• aprobación del cliente;
• requisitos de lanzamiento específicos del producto-.

Por lo tanto, el comprador puede decidir mover menos volumen del esperado inicialmente.

Conocer ese límite antes de una interrupción es mucho mejor que descubrirlo después de que las órdenes de compra ya hayan sido reasignadas.

Planifique cómo la división del volumen vuelve a la normalidad

Un plan de contingencia también debe considerar lo que sucederá cuando se recupere la ruta principal.

El comprador puede querer pruebas de que:

• se controla la causa raíz original;
• se ha contenido el material afectado;
• las acciones correctivas son efectivas;
• la capacidad de producción vuelve a estar disponible;
• El riesgo de entrega ha vuelto a un nivel aceptable.

A continuación, se puede volver a revisar la división de producción normal.

El segundo abastecimiento funciona mejor cuando tanto aumentar como reducir la participación del proveedor B son decisiones deliberadas en lugar de reacciones.

Dos proveedores de EMS aún pueden compartir el mismo punto único de falla

El abastecimiento dual para la operación de ensamblaje de PCB no necesariamente elimina todas las dependencias ascendentes.

Ambos proveedores de EMS aún pueden depender de:

• la misma MCU de fuente única-;
• el mismo conector personalizado;
• el mismo fabricante de PCB o laminado;
• un dispositivo de prueba propiedad del cliente-;
• una clave de programación;
• Una ruta logística.

Esto crea dos preguntas separadas para el OEM:

¿Tenemos un segundo proveedor calificado de ensamblaje de PCB?

y:

¿El producto realmente tiene otro camino para sortear los puntos de falla que importan?

Las respuestas pueden ser muy diferentes.

Evite cambiar demasiadas variables durante la primera prueba

La correlación de la segunda-fuente es más fácil de interpretar cuando el producto en sí es razonablemente estable.

Cuando sea práctico, evite combinar la primera prueba con varios cambios no relacionados, como por ejemplo:

• una nueva revisión de PCB;
• varios componentes nuevos alternativos;
• nuevo firmware;
• un nuevo método de prueba;
• un nuevo recinto;
• un cambio importante en el embalaje.

Si la compilación falla, el equipo debería poder determinar si el problema pertenece al Proveedor B o a uno de los otros cambios.

Por lo tanto, un producto repetido maduro puede ser un candidato útil para una prueba inicial de segunda fuente.

La planificación de una segunda-fuente también puede comenzar durante la NPI cuando el OEM tiene la intención de establecer dos rutas de fabricación desde el principio. En ese caso, ambos proveedores deben permanecer alineados con el mismo producto lanzado y cambiar-las reglas de control a medida que evoluciona el diseño.

Lo que una segunda fuente utilizable debería poder responder

Antes de confiar en el Proveedor B como parte de un plan de continuidad, el OEM debería poder responder cuatro preguntas sin iniciar otro ejercicio de calificación.

Si esas respuestas están disponibles, el Proveedor B está funcionando como una contingencia de fabricación real.

De lo contrario, es posible que el comprador simplemente tenga otro nombre de proveedor en una base de datos.

 

Dónde encaja STHL en un segundo-proyecto de calificación de fuente

Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. (STHL) respalda proyectos de ensamblaje de PCB y EMS que pueden incluir abastecimiento de componentes, ingeniería y revisión de preparación de materiales, ensamblaje de PCB, programación, inspección y pruebas específicas del proyecto-, trazabilidad, construcciones piloto y producción repetida.

Para un OEM que evalúa una segunda ruta de fabricación, el punto de partida útil es el producto lanzado actualmente, el modelo de abastecimiento, los requisitos de prueba y trazabilidad aplicables, el alcance de la prueba propuesta y las circunstancias bajo las cuales la segunda fuente realmente se utilizaría.

La profundidad de la revisión y el porcentaje de producción deben seguir el proyecto individual en lugar de una fórmula genérica de segunda-fuente.

Los compradores que evalúen una ruta de fabricación adicional pueden revisar las de STHL.Servicios de ensamblaje de PCB.

Para un proyecto activo,envíe los detalles de su proyectoo contactarinfo@pcba-china.com.

 

Conclusión

Calificar a un segundo-proveedor de ensamblaje de PCB es un ejercicio paralelo de reducción-de riesgos.

El proveedor principal de EMS puede permanecer activo mientras el proveedor B demuestra una ruta independiente hacia el mismo producto lanzado.

El proveedor B debe evaluarse según los requisitos controlados del producto en lugar de copiar la configuración de fábrica. Una muestra de oro puede respaldar la correlación cuando su función está claramente definida, mientras que la documentación publicada y los criterios de aceptación siguen siendo la autoridad.

La construcción de prueba debe seguir la ruta de fabricación que importa.

Cualquier participación en la producción viva debe estar limitada por lo que la ruta de suministro existente puede recuperar si la prueba sale mal.

Cuando aparece un desencadenante de contingencia, la decisión sobre el volumen aún depende de la causa del problema, la preparación actual del proveedor B y la cantidad de producción que la segunda ruta puede soportar de manera segura.

Antes de depender de la segunda fuente, el OEM ya debería saber:

• qué puede construir el Proveedor B hoy;
• qué evidencia respalda esa ruta de fabricación;
• ¿Cuánta producción puede tomar de manera realista?
• y qué condiciones provocarían que cambiara la división de la producción.

Ésa es la diferencia entre un proveedor de respaldo aprobado y una segunda ruta de fabricación que realmente puede reducir el riesgo de producción.